压缩空气考核 压缩空气在工业领域用途广泛，是优秀的动力源，在机械、化工、水泥、装备、钢铁等行业能耗占比较高。 压缩空气系统低效运行原因: 大量数据表明，压缩空气系统主要费用都耗费在运行环节上，在其生命周期中，运行费用(电费)占比高达78～92%。因此，如何通过精细化管理，对能耗深入挖潜，提高能源使用效率，是每个企业都要面临的一个课题。对此，根据项目工程经验，发现大部分压缩空气系统运行能耗高的主要原因如下： 1.设备效率低 很多年前配置的空压机大多属于低能效设备，与终端等设备匹配不合理，仅仅为了满足生产的基本需求；空压机调节方式落后、无集中控制，用气量随机变化时，空压机因卸载而浪费严重；末端设备用气不合理、效率低，设备用气存在浪费。 2.供气压力不合理 没有对供气压力进行分级规划，而是简单采用高压供气外加机械自力式减压阀来满足不同的压力需求，大量的能源浪费在阀门上。此外，当需求侧用气量变化引起管网压力的随机波动，为了避免机组的频繁启停，需要设定一个很宽的压力变化范围，造成空压机出口压力的大幅波动，增加了空压系统的运行能耗。 压缩空气能源浪费的原因: 1.空载能耗高 目前多数企业压缩机为单台N立方，压缩机开停只有N或N的倍数，空压机设备开停依赖人工管理。 尤其在用气负载频繁变化时，系统不能快速反应，也不能实现压缩机排量的微调，这形成了空压站各空压机的空载。空压机空载时的能耗高达其满载运行时的40%～70%。 2.爬升能耗高 螺杆压缩机有两种运行模式：加、卸载运行模式或空载、满载运行模式。 加、卸载控制方式使得压缩气体的压力在低工作压力值（即能够保证用户正常工作的低压力-加载压力）和高工作压力（卸载压力）之间运行。压差一般在1bar以上。通过理论计算和实际检测，得知空压机压力每增加1公斤，能耗增加4-8%。 3.传统管理方式 在空压站的使用管理过程中，存在两种不可避免的矛盾： 一种是企业对空压机管理人员有明确的考核，那么会出现气压经常不够或能少开就少开的习惯，不利于生产线的正常运行，或出现压力达不到设备使用要求导致用气终端故障增加。 一种是对空压机管理人员没有明确的考核，这就会导致空压机多开、空压站空载能耗高的结果。无论哪种管理模式，其结果都会是空压站电能浪费增大，而且不利于安全生产。 |
